一、球磨机钢球级配的方法很多种，基本原则是：1.物料的硬度大，选钢球直径大；2.磨机直径大，冲击力就大，选钢球直径小；3.使用双仓隔板的，球径应比同样排料断面的单层隔仓板小4.一般四级配球，大、小球少，中间球大，即“两头少，中间多"......
二、磨粉效率很高的钢球配比球磨机在磨粉料时，如下的钢球配比磨粉效率高，属经济运行状态。
三、如何按钢球大小比例添加钢球新按装的球磨机有一个磨合过程，在磨合的过程中，钢球量次添加，占球磨机大装球量的80％，钢球添加的比例可按钢球尺寸（Φ120㎜、Φ100㎜、Φ80㎜、Φ60㎜、Φ40㎜）大小添加。
钢球添加量：不同球磨机型号其总装球量不同例如MQG1500×3000球磨机（处理量100—150吨）大装球量9.5—10吨次添加钢球,大球（Φ120㎜和Φ100㎜）占30%—40％、中球80㎜占40%—30％、小球（Φ60和Φ40㎜）占30％。
钢球添加的重量，是根据钢球的质量，钢球质量的好坏，决定了矿石吨耗添加量好采用新型耐磨钢球好的（质量好的）钢球添加是按处理每吨矿石量来计算（即每吨矿石添加0.8㎏）一般的钢球处理一吨矿石需（1㎏—1.2㎏）。
钢球大小比例：不同球磨机型号其配比不同球磨机直径在2500㎜以下，添加钢球尺寸为Φ100㎜、Φ80㎜、Φ60㎜球磨机直径在2500㎜以上，添加钢球尺寸为Φ120㎜、Φ100㎜、Φ80㎜四、研磨介质(磨球)耐磨材料的选择。
我国建材行业1994年制定了JC／T535-94“建材工业用铬合金铸造磨球”标准在此基础上又颁布了国家标准 GB／T17445-1998“铸造磨球”其中规定的品种有高铬球、中铬球，低铬球、贝氏体球墨铸铁球的化学成分、机 械性能、铸球规格和检验方法等。
五、质量好的磨球应具有下列性能：(a)耐磨性：对切削磨损、变形磨损和疲劳剥落磨损有足够的耐磨性；对切削磨损要求有高硬度；对变形磨损和疲劳磨损要求有高的应变疲劳、接触疲劳和冲击疲劳寿命；(b)良好的冲击韧性：在反复冲击磨损条件下，有高的抗冲击性能，不破碎；
(c)高的淬透性:保证φ100mm大球整体腐损均匀,不失圆;(d)优良的冶金质量：按规定的标准成分生产，不得有夹渣、夹砂等铸造缺陷具体的说，磨机粗磨仓应选择高铬球，细磨仓可选择低铬球对湿法磨而言，应选择低铬球或锻造钢球，因 为在有腐蚀的情况下，高铬球的耐磨性得不到充分体现。
从耐磨性考虑，应该选择用金属模具生产的铸球如何改善磨矿效果六、装球制度要合理装球制度包括钢球的质量(密度、硬度、耐磨性)、钢球大小，钢球的充填率及合理补加等大密度与大直径的钢球下落时冲击力大，钢球的硬度大、耐磨性好则磨剥力强。
因此，对于硬而粗的矿石，需要大密度与大直径的钢球但是为了有效地磨碎细矿粒及增加单位时间内钢球的打击次数，又需直径较小的钢球充填率一定时，球径愈小，球的个数愈多，单位时间内打击的次数也愈多目前，我国许多选厂不论给矿粒度大小，都添加100毫米直径的钢球，这是不合理的。
添加不必要的过大的钢球，除了会增加磨矿的过粉碎之外，还会增加钢球的消耗，球径愈大，磨损愈快高铬球替代低铬球与锻球的建议企业的追求是持续不断地进行技术革新，从而创造更大的效益．长期以来国内一些水泥行业、火力发电厂，尤其一些铁矿及有色金属采选行业低铬球和锻打钢球作为一种研磨体仍得到广泛应用。
虽然国内一些钢球生产厂家采用高铬铸球取代低铬球和锻打球使用做了较多工作，但因其自身产品质量不过硬，没有良好的耐磨性，有时甚至出现大量破碎等情况，总之就是说性价比较差，因此不能给用户带来经济效益，所以一直以来未能改变现状。
在磨机工矿条件较为恶劣的行业采用耐磨性强的高铬铸球取代低铬铸球和锻打钢球在国内虽然是一场革命，但当今企业要想发展就应不断地提高产品质量、不断地下降生产成本，才能取得高效益，我们认为高铬铸球取代低铬铸球和锻打钢球使用必然是一种趋势。
国外企业大部分都早已采用高铬合金铸球作为研磨体我厂科研人员研制开发出一种耐磨性能好、抗冲击能力强、耐腐蚀性强的高硬度高铬球该产品通过科学合理的化学成份匹配和热处理工艺参数的优化调整，使产品回火后硬度（HRC）可达到56以上、冲击值≥4J/㎝2以上、单个落球次数超过10000次以上，耐磨性是普通低铬球的2倍以上，充分显示出传统高、低铬铸球无与伦比的高耐磨性能。
七、磨机两级配球法考虑的几个参数(1)大球的直径与多级配球一样,取决于入磨物料的粒度不同的是,它是以物料中所占比例较大的即有代表性的粒径为依据实际应用中可以以多级配球中的次级球径为准如在多级配球中大球径为100mm,在二级配球中则应选择Φ90mm的钢球。
(2)两种球的配比原则上应保证小球的掺入量不影响大球的填充率一般小球占大球重量的3%～5%,实际应用中应先取下限,然后根据生产情况进行增补(3)小球的直径它取决于大球间空隙的大小,即与大球的直径有关据有关资料介绍,小球直径应为大球的13%～33%。
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