新钢 10＃高炉是一座高炉，年产铁量为220多万 t。由于目前钢铁市场的低迷，高炉面临生存的挑战，钢铁生产的产能过剩是显而易见的。钢铁公司被迫限制生产并停止生产。在激烈的竞争中获得活力，提高企业竞争力，新钢炼铁采取了一系列降低成本，提高效率的措施，进一步优化各种管理措施，优化高炉运行参数，精细化运营，努力降低成本吨铁。
2原燃料变化的比较
新钢公司受钢材市场影响，原燃料质量波动很大。在过去两年中，焦炭的强度和矿石的品位都在不断变化，波动，以及高炉的运行和指标。影响更大。
（1）烧结矿作为高炉的主要矿物，在原料结构中通常占82％以上，但其品位和碱度变化更为频繁：
（2）新钢 10号高炉用焦炭包括6m焦炭，4.3m焦炭和购买的焦炭，其中6m焦炭通常占60％，但其冷强度变化很大：
3对炉况的影响
3.1边缘气流不稳定，炉子活动下降
随着原燃料的不断变化和原燃料的不适当调整，边缘管道中的气流频繁，炉渣现象频繁，高炉的热负荷大大改变，活动炉膛的温度降低，炉子状况也相应地波动。主要现象是：伴有局部材料，塌陷和滑动现象。边缘气流分布不均匀，管道冷却壁温度突然升高（见图1）。水温差异增大，系统水温差> 7°C，比正常水温高2至3°C。风口区域的周长不均匀，管道部分的风口闪烁褪色，有时会出现跌落现象，偶尔会有炉渣挂到凉时。炉膛的工作更糟，周向工作不均匀，铁口之间的铁排出时间的偏差大，炉渣铁的温度和铁水的硅含量急剧下降。
3.2消费增加，指标变差
原燃料的劣化是焦炭强度恶化，焦炭湿焦炭体积增加，炉温不稳定，焦炭负荷轻，炉子燃料比增加。其次，矿石品位低。每吨铁的成本高，矿石的矿石尺寸和强度恶化，影响炉内气流分布和气体渗透率，气体利用率不高。综上所述，两个主要原因是高炉经济指标已经恶化。
4对策
4.1热系统的调整
高炉的日常运行坚持“低化学热和高物理热”，在确保铁水物理热量的情况下促进适当的低硅冶炼，并且没有条件防止硬推进。 [Si]的要求控制在0.35-0.45％，平均铁含量[s]控制在0.020-0.035％，铁水的物理热量≥1500oC。当炉体，特别是第八部分TR81上升时，根据振幅和点数，根据炉温调节焦炭负荷或及时加入适量的净焦炭。
在渣系渣（Al 2 O 3）中13~14％，炉渣MgO含量为7.5~9.0％，炉渣碱度增加到1.20~1.25倍，有利于提高显热渣铁。合理调节加热系统和排渣系统以匹配[Si]和[s]，保持渣铁的良好流动性，并通过日常工作提高高炉的“胃”，这也有利于高炉碱。
4.2优化充电结构
长期以来，根据资源条件和技术经济环境的新钢号10号高炉，约80％的烧结矿+ 3~5％块或+ 15~20％颗粒其中，全部烧结矿是自产的，一些颗粒是自产的，其余的是购买的。块矿石购自井冈块或进口块矿。
和新钢 10号高炉统计数据显示，增加烧结矿比例是降低生铁成本的最有效方法。在确保炉料结构能够满足高炉稳定平稳运行的前提下，适当调整烧结矿碱度，在炉料中加入低价自产高碱度烧结矿比例昂贵的颗粒减少了。通过价格井块和进口块状矿石替代一些颗粒可以大大降低装料结构的成本。因此，10号高炉将炉料调整为85％左右的烧结矿+ 8~10％块或+ 8~12％球团。
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